倉庫内の「どこに何があるか分からない」という問題は、作業効率の低下や出荷ミスに直結する深刻な課題です。この問題を解決し、倉庫業務を劇的に改善する手法が「ロケーション管理」です。ロケーション管理を正しく導入することで、新人スタッフでもベテランと同じように迅速かつ正確な作業が可能になり、倉庫全体の生産性を大きく向上させることができます。本記事では、ロケーション管理の基本から具体的な手法、導入のメリット、そして成功させるためのポイントまでを分かりやすく解説します。
目次
ロケーション管理とは？倉庫業務の基本を解説
ロケーション管理とは、倉庫内にある商品や資材の保管場所を、まるで住所のように番号や記号で管理する手法のことです。すべての保管場所に固有の「ロケーション番号」を割り振り、「どのロケーションに、何が、いくつあるか」をデータとして正確に把握することを目的とします。これにより、誰でも目的の物を探すことなく、迅速かつ正確に見つけ出せるようになります。
ロケーション管理の目的は作業の効率化
ロケーション管理の最大の目的は、倉庫内での「探す」という無駄な時間を徹底的に排除し、業務効率を最大化することです。商品の場所が明確になることで、ピッキング作業の時間が大幅に短縮されます。また、経験の浅い作業員でも正確に商品を見つけられるようになるため、業務の属人化を防ぎ、作業品質を標準化することができます。結果として、誤出荷の削減、在庫精度の向上、そして人件費の削減といった多くの効果が期待できます。
| 課題 | ロケーション管理による解決策 |
| 商品を探すのに時間がかかる | ロケーション番号により、保管場所が即座に特定できる |
| 作業がベテラン頼み（属人化） | 誰でも同じように作業できるため、品質が安定する |
| 誤出荷が多い | 正しい場所へ誘導するため、ピッキングミスが減少する |
| 在庫数がデータと合わない | 在庫の場所と数量がデータ化され、管理精度が向上する |
| 保管スペースが不足している | スペースを効率的に活用できるため、保管効率が上がる |
ロケーション番号の基本的な付け方
分かりやすいロケーション番号を設計することが、管理を成功させる鍵となります。基本的には、倉庫を大きなエリア（ゾーン）に分け、そこから「列（Rack）」「連（Bay）」「段（Level）」といった単位で細分化し、数字やアルファベットを組み合わせて住所のように表現します。例えば、「A-01-03-B」は「Aゾーンの1列目、3連目の下から2段目」といった意味になります。誰が見ても直感的に場所をイメージできるような、規則性のある番号体系にすることが重要です。
ロケーション管理の3つの主要な方法
ロケーション管理には、主に「固定ロケーション」「フリーロケーション」「ダブルトランザクション」の3つの方法があります。それぞれに特徴があり、扱う商品の種類や物量によって最適な方法は異なります
| 管理方法 | メリット | デメリット | 向いている倉庫 |
| 固定ロケーション | 場所を覚えやすい、管理がシンプル | 保管効率が低い、柔軟性に欠ける | 商品数が少なく物量が安定 |
| フリーロケーション | 保管効率が高い、柔軟性が高い | システム管理が必須、場所を覚えにくい | 多品種で商品の入れ替えが激しい |
| ダブルトランザクション | 作業効率と保管効率を両立できる | 在庫補充の手間が発生する | 出荷頻度が高い商品を大量に扱う |
固定ロケーションの特徴とメリット
固定ロケーションは、商品の種類ごとに保管する場所をあらかじめ決めておく管理方法です。例えば、「商品Aは必ずA-01-01の棚に置く」というルールを定めます。この方法の最大のメリットは、どこに何があるかを作業者が覚えやすく、管理が非常にシンプルであることです。特に、扱う商品の種類が少なく、年間を通じて物量が安定している場合に適しています。ただし、その商品がない時はスペースが空いたままになり、保管効率が下がるというデメリットもあります
フリーロケーションの特徴とメリット
フリーロケーションは、固定ロケーションとは対照的に、空いている場所に商品を自由に保管していく方法です。入荷した商品を、倉庫内の空いているロケーションに順次格納していきます。この方法のメリットは、保管スペースを無駄なく活用できるため、保管効率を最大化できる点です。特に、商品の入れ替えが激しいアパレルや雑貨、ロット管理が必要な食品などを扱う倉庫に向いています。ただし、同じ商品が複数の場所に点在する可能性があるため、どこに何があるかをシステムで管理することが必須となります。
ダブルトランザクションの特徴とメリット
ダブルトランザクションは、固定ロケーションとフリーロケーションを組み合わせたハイブリッドな管理方法です。倉庫内を、出荷作業を行う「ピッキングエリア」と、在庫を保管しておく「ストックエリア」に分けます。ピッキングエリアには少量の在庫を固定ロケーションで管理し、作業効率を重視します。一方、ストックエリアはフリーロケーションで管理し、保管効率を重視します。これにより、作業効率と保管効率の両方を高めることができますが、ストックエリアからピッキングエリアへの在庫補充作業が別途必要になります。
【種類別】ロケーション管理のメリット
ロケーション管理を導入することで、倉庫業務における様々な課題を解決し、多くのメリットを得ることができます。ここでは、その代表的なメリットを3つ紹介します。
| メリット | 具体的な効果 |
| 作業効率の向上 | ピッキング時間の短縮、教育コストの削減、生産性の向上 |
| エラーの削減 | 誤出荷率の低下、顧客満足度の向上、クレーム対応コストの削減 |
| 保管効率の最大化 | 保管スペースの有効活用、倉庫費用の削減、物量増加への対応 |
ピッキング作業のスピードが向上する
最大のメリットは、ピッキング作業の効率が飛躍的に向上することです。これまでは経験と勘に頼って商品を探していた時間がなくなり、システムが示すロケーションに行くだけでよくなります。これにより、作業動線が最適化され、無駄な歩行距離が削減されます。特に新人スタッフでも、入社初日からベテラン並みのスピードで作業することが可能になり、教育にかかる時間とコストも削減できます。
誤出荷などのヒューマンエラーを削減できる
ロケーション管理は、誤出荷の防止にも絶大な効果を発揮します。ハンディターミナルなどを用いて商品のバーコードとロケーションのバーコードをスキャンすることで、「正しい場所から、正しい商品を、正しい数だけ」ピッキングしているかをシステムがチェックします。これにより、類似商品との取り違えや数量の間違いといったヒューマンエラーを未然に防ぎ、出荷品質を大幅に向上させることができます。
倉庫の保管効率を最大化できる
特にフリーロケーションを採用した場合、倉庫の保管スペースを最大限に有効活用できます。これまで空きスペースになっていた場所にも商品を保管できるようになるため、同じ面積の倉庫でもより多くの在庫を抱えることが可能になります。これにより、事業拡大に伴う物量の増加にも柔軟に対応でき、新たな倉庫を借りるコストを削減することにも繋がります。
ロケーション管理導入時のデメリットと注意点
ロケーション管理は多くのメリットをもたらしますが、導入にあたってはいくつかの注意点も存在します。事前にデメリットを理解し、対策を講じることが成功の鍵となります。
| デメリット・注意点 | 対策 |
| 導入コスト | 費用対効果を検証し、自社に合ったシステムを選択する |
| 物理的な準備 | 事前に詳細な計画を立て、スケジュール通りに実行する |
| ルールの徹底 | マニュアル作成と継続的なトレーニングで運用を定着させる |
システム導入にはコストがかかる[優松1]
効率的なロケーション管理、特にフリーロケーションを運用するには、WMS（倉庫管理システム）やハンディターミナルといったツールの導入が不可欠です。これらのシステム導入には初期費用や月額利用料などのコストが発生します。費用対効果を十分に検討し、自社の規模や予算に合ったシステムを選定することが重要です。
倉庫レイアウトの見直しが必要になる
ロケーション管理を導入する際は、まず倉庫内の棚やラックの配置を見直し、ロケーション番号を割り振る作業が必要です。商品の動線を考慮した最適なレイアウトを設計し、すべてのロケーションにラベルを貼り付けるといった物理的な作業が発生します。業務を一時的に止めたり、通常業務と並行して進めたりする必要があるため、計画的に進めることが求められます。
運用ルールの策定と徹底が不可欠
ロケーション管理は、導入して終わりではありません。入庫時には必ずロケーションと商品を紐付ける、出庫時には必ず指定されたロケーションからピッキングするなど、定めたルールを全作業員が徹底して守ることが不可欠です。ルールが守られないと、データの信頼性が失われ、システム全体が機能しなくなってしまいます。そのため、分かりやすいマニュアルの作成や継続的な教育が重要になります。
ロケーション管理に役立つツール
ロケーション管理を効率的に行うためには、適切なツールの活用が欠かせません。ここでは、代表的なツールを3つ紹介します。
| ツール | 特徴 | メリット | デメリット |
| 在庫管理システム | 倉庫業務全体を管理 | 高度な効率化、正確性の向上 | 導入・運用コストがかかる |
| ハンディターミナル | バーコード読み取り | 入力ミスの防止、作業の迅速化 | 端末購入費用がかかる |
| Excel | 表計算ソフトで管理 | 低コストで手軽に始められる | ミスが起きやすい、リアルタイム性に欠ける |
在庫管理システムの活用
在庫管理システム（WMS）は、ロケーション管理の中核を担うツールです。どのロケーションに何があるかをリアルタイムで管理し、最適なピッキングルートを指示するなど、倉庫業務全体を効率化する多彩な機能を備えています。クラウド型のシステムであれば、比較的低コストで導入することも可能です。自社の課題や規模に合わせて、必要な機能を備えたシステムを選びましょう。
ハンディターミナルやスマートフォンの利用
ハンディターミナルは、バーコードやQRコードをスキャンするための専用端末です。これを使って商品とロケーションの情報を読み取ることで、手作業による入力ミスを防ぎ、正確なデータ管理を実現します。近年では、専用のアプリをインストールすることで、スマートフォンやタブレットをハンディターミナルの代わりとして利用できるサービスも増えており、より手軽に導入することが可能になっています。
Excelでの管理は小規模向け
本格的なシステムを導入する前のステップとして、Excelでロケーション管理を行うことも可能です。商品リストとロケーション番号を紐付けた管理表を作成します。ただし、この方法は手入力が基本となるため、ヒューマンエラーが発生しやすく、リアルタイムでの情報共有も困難です。そのため、扱う商品数が非常に少ない小規模な倉庫向けの簡易的な方法と言えるでしょう。
ロケーション管理を成功させるための6つのポイント
ロケーション管理の導入を成功させ、その効果を最大限に引き出すためには、いくつかの重要なポイントがあります。
| 成功のポイント | 具体的なアクション |
| 分かりやすい番号設計 | ゾーン・列・連・段など規則性を持たせる |
| 最適な管理方法の選択 | 商品特性や物量を分析して決定する |
| コンパクトなエリア設計 | 作業者の歩行距離を最小限に抑える |
| 出荷頻度に応じた配置 | ABC分析を活用し、売れ筋商品を手前に置く |
| 類似商品の分散配置 | ピッキングミスを防ぐために意図的に離す |
| 定期的な改善 | データを基にレイアウトやルールを常に見直す |
分かりやすいロケーション番号を設計する
前述の通り、誰が見ても直感的に場所が分かるような、シンプルで規則性のある番号体系にすることが非常に重要です。作業者が迷うことなく、スムーズに目的の場所にたどり着けるような設計を心がけましょう。
自社に合った管理方法を選択する
固定、フリー、ダブルトランザクションの中から、自社が扱う商品の特性（多品種少量か、少品種大量か）、物量の変動、倉庫のレイアウトなどを総合的に考慮し、最適な管理方法を選択することが成功の前提となります。
ピッキングエリアはコンパクトに設計する
特にダブルトランザクションを採用する場合、ピッキングエリアを作業者が歩き回る距離を最小限にするため、できるだけコンパクトにまとめることが効率化の鍵です。
出荷頻度に応じて商品を配置する
出荷頻度の高い、いわゆる「売れ筋商品」は、出荷場の近くなど、取り出しやすい場所に配置するのが原則です。これにより、作業動線を大幅に短縮し、ピッキング時間を削減できます。ABC分析などの手法を用いて、商品を重要度別にランク付けし、配置を最適化しましょう。
類似商品は離れた場所に配置する
色やサイズが違うだけの類似商品を隣同士に配置すると、ピッキングミスの原因になります。意図的に離れた場所に保管することで、取り違えのリスクを低減させることができます。
定期的な見直しと改善を行う
商品の売れ筋は常に変動します。一度決めたレイアウトやルールに固執せず、定期的に出荷データを分析し、商品の配置や運用方法を見直すことが重要です。PDCAサイクルを回し、継続的に改善していくことで、常に最適な状態を維持することができます。
まとめ
ロケーション管理は、単なる在庫の置き場所管理にとどまらず、倉庫業務全体の生産性を向上させ、企業の競争力を高めるための重要な経営戦略です。自社の課題や商品の特性を正しく理解し、最適な管理方法とツールを選択することで、誤出荷の削減、作業効率の向上、保管スペースの有効活用など、多くのメリットを享受することができます。本記事で紹介したポイントを参考に、ぜひロケーション管理の導入を検討し、倉庫業務のDX（デジタルトランスフォーメーション）を推進してください。
[優松1]参考：
